Để đáp ứng các tiêu chuẩn tuân thủ ngày càng nghiêm ngặt, chẳng hạn như Đạo luật Hiện đại hóa An toàn Thực phẩm (FSMA) và Sáng kiến An toàn Thực phẩm Toàn cầu (GFSI), các nhà chế biến thực phẩm hiện thường xuyên sử dụng thử nghiệm ATP để giám sát sự phát triển của vi sinh vật trên bề mặt thiết bị. Thêm vào đó là nhu cầu giảm thiểu ô nhiễm chéo sản phẩm hoặc thành phần với chất gây dị ứng sau khi chuyển đổi sản xuất và nhiều nhà chế biến nhận ra rằng các phương tiện truyền thống để làm sạch thiết bị vận chuyển có thể không đủ để đáp ứng các yêu cầu tuân thủ nghiêm ngặt hiện nay.
Khi băng tải thông thường cần được tháo rời, làm sạch và lắp ráp lại để tiếp cận tất cả các bề mặt bên trong lộ ra, thời gian ngừng hoạt động có thể kéo dài đến hàng ngày. Nếu điều này quá khó, một số nhà chế biến thực phẩm dành riêng các dây chuyền băng tải cho các sản phẩm cụ thể, điều này làm tăng chi phí thiết bị vốn, lao động và không gian sản xuất cần thiết.
Để tăng tốc quá trình, một số lượng đáng kể các nhà chế biến thực phẩm đã chuyển sang sử dụng hệ thống băng tải kéo hình ống, hệ thống này nhẹ nhàng di chuyển sản phẩm qua một ống kín, kín bằng cách sử dụng cáp kéo và các đĩa tròn được kéo qua một vòng – lý tưởng cho các mặt hàng tinh xảo. Bởi vì băng tải cáp hình ống được bao bọc, các hệ thống này có thể bị ngập nước nhanh chóng và hiệu quả, xả, rửa, làm sạch và vệ sinh kỹ lưỡng mà không cần tháo rời – một quy trình được gọi là “làm sạch ướt”.
Cách tiếp cận “sạch ướt” này cải thiện đáng kể việc tuân thủ an toàn thực phẩm và độ tin cậy của hệ thống đối với nhiều loại thực phẩm như các loại hạt, trái cây và rau quả đông lạnh, ngũ cốc, ngũ cốc và súp bột. Trên thực tế, kỹ thuật này loại bỏ triệt để mọi chất gây dị ứng tiềm ẩn như các loại hạt hoặc gluten khỏi thiết bị vận chuyển. Thông thường, các nhà chế biến thực phẩm phải hiển thị cảnh báo trên bao bì cho người tiêu dùng khi sản phẩm được chế biến trên thiết bị xử lý các loại hạt.
Vì việc vệ sinh toàn bộ và kỹ lưỡng có thể được thực hiện mà không cần tháo rời hệ thống, toàn bộ quy trình chỉ mất 20-90 phút. Điều này có thể làm giảm đáng kể thời gian chết trong quá trình chuyển đổi sản xuất và loại bỏ nhu cầu về các dây chuyền băng tải chuyên dụng bổ sung không cần thiết. Đối với các bộ chế biến thực phẩm vận chuyển một sản phẩm cụ thể, việc vệ sinh thường xuyên có thể được thiết lập để chạy trên cơ sở tự động.
“Chúng tôi đã chủ động nhằm đáp ứng các tiêu chuẩn tuân thủ cao hơn đồng thời tăng tốc độ đóng gói. Hệ thống băng tải khí nén trước đây của chúng tôi không đáp ứng được nhiệm vụ. Mark Koreis, giám đốc chế biến / đóng gói, tại nhà máy Moses Lake, WA của National Frozen Foods, cho biết: Corp., một nhà chế biến rau đông lạnh quốc gia từ năm 1912, chế biến hơn 400 triệu pound sản phẩm hàng năm.
Theo Koreis, nhà máy Moses Lake trước đây đã vận chuyển đậu Hà Lan, ngô, đậu lima, cà rốt thái hạt lựu và các loại đậu đông lạnh bằng băng tải khí nén để chuyển sản phẩm đến các khu vực đóng gói số lượng lớn. Tuy nhiên, điều này không lý tưởng cho ứng dụng của họ.
“Hệ thống băng tải khí nén trước đây của chúng tôi tạo ra rất nhiều nhiệt, điều này không tốt cho sản phẩm đông lạnh, vì vậy chúng tôi phải bơm không khí mát vào hệ thống,” ông Koreis nói thêm. “Ngoài ra, vấn đề vệ sinh của hệ thống cũng đưa ra những thách thức.”
Theo Koreis, quá trình làm sạch không hiệu quả và dẫn đến một số thời gian ngừng hoạt động. Do đó, hệ thống thường bị giới hạn trong việc vận chuyển không quá 8 đến 10 tấn sản phẩm mỗi giờ.
“Chúng tôi đã tìm kiếm một quy trình làm sạch hợp lý, chính xác, đáng tin cậy hơn, cũng như tăng tốc độ sản xuất,” ông Koreis nói.
Để giải quyết vấn đề này, nhà máy đã thay thế hệ thống băng tải khí nén bằng hệ thống băng tải cáp hình ống với khả năng làm sạch ướt tự động từ Băng tải Cablevey. Nhà sản xuất băng tải có trụ sở tại Oskaloosa, Iowa đã thiết kế, chế tạo và bảo dưỡng băng tải ống đĩa và cáp kèm theo trong 50 năm và có mặt tại hơn 66 quốc gia. Trong ngành công nghiệp thực phẩm, băng tải được sử dụng cho các sản phẩm như hạt, ngũ cốc, đồ ăn nhẹ, đậu, hạt và cà phê. Hệ thống có thể vận chuyển vật liệu lên đến 2000 feet khối mỗi giờ với nhiều cách bố trí sử dụng nhiều cửa vào và cửa ra.
Quy trình làm sạch ướt của băng tải cáp làm sạch bên trong ống theo nhiều bước, bắt đầu bằng tráng nước, sau đó là chất tạo bọt, rửa khử trùng và tráng nước cuối cùng. Sau khi hệ thống được xả sạch hoàn toàn, quá trình làm khô sẽ đạt được bằng cách gắn cần gạt nước uretan vào đĩa của băng tải hình ống, “hoạt động như một cái chổi cao su” để loại bỏ nước còn sót lại.
Đối với ứng dụng nhà máy chế biến thực phẩm đông lạnh Moses Lake, một hệ thống băng tải hình ống có đường kính sáu inch dài khoảng một trăm feet đã được lắp đặt để gửi sản phẩm được đóng gói trong hộp hoặc thùng để vận chuyển. Để tự động hóa quy trình làm sạch, Cablevey đã giúp tích hợp băng tải với hệ thống điều khiển phân tán (DCS) của nhà máy.
“Bằng cách tự động làm sạch, hệ thống Cablevey về cơ bản là tự làm sạch,” Koreis nói thêm. “Rất thuận tiện khi để nó chạy qua quá trình dọn dẹp và có nhân viên đảm nhận các công việc khác”.
Theo Koreis, các ống trong đã được lựa chọn như một lựa chọn cho hệ thống băng tải để cung cấp khả năng hiển thị rõ ràng hơn về độ sạch của thiết bị và quá trình làm sạch khi nó xảy ra. Anh ấy cũng chọn thêm một tùy chọn kiểm tra độc đáo cho phép chạy hệ thống camera nhỏ, có đèn chiếu sáng bên trong qua các ống, có thể xem video trên điện thoại thông minh của mình thông qua một ứng dụng. Thông thường, mức độ kiểm tra này được thực hiện trên cơ sở cần thiết để xác minh thêm hoặc ghi lại độ sạch của tài liệu.
Ông Koreis cho biết: “Hệ thống ống trong suốt này trong suốt ngoại trừ vị trí của kẹp, vì vậy chúng tôi có thể kiểm tra trực quan bất cứ lúc nào và hệ thống camera bên trong cho phép chúng tôi nhìn thấy mọi ngóc ngách từ bên trong”. “Điều này, cùng với việc kiểm tra ATP thường xuyên, giúp chúng tôi tin tưởng rằng chúng tôi đang đáp ứng một cách đáng tin cậy tất cả các tiêu chuẩn QA và an toàn thực phẩm cần thiết”.
“So với hệ thống băng tải không khí trước đây của chúng tôi, chúng tôi có thể chạy nhiều hơn đáng kể – lên đến 15 tấn một giờ, với thời gian ngừng hoạt động ít hơn và ít bị vỡ sản phẩm hơn,” ông nói thêm.
Đạt được thời gian hoạt động sản xuất và tính linh hoạt
Theo Steve Ives, Giám đốc phát triển kinh doanh của Cablevey Conveyors, trong ngành công nghiệp chế biến thực phẩm, khả năng làm sạch ướt có lợi thế khi xử lý nhiều loại sản phẩm, bao gồm các loại hạt, rau, ngũ cốc và bột.
Ives lưu ý rằng quá trình làm sạch ướt thường có tác động lớn nhất trong các hoạt động dựa vào các hệ thống mở, chẳng hạn như thang máy gầu hoặc băng tải, theo truyền thống phải được tháo rời, làm sạch hoặc ngâm nước, sau đó lắp ráp lại – một quá trình tốn nhiều công sức và thời gian.
Trong một ví dụ khi sử dụng quy trình làm sạch ướt, quy trình này đã hợp lý hóa đáng kể việc làm sạch, xử lý và chế biến thực phẩm tại một cơ sở chế biến hạt ở Bờ Tây. Nhà chế biến đã sử dụng một số thang máy gầu để vận chuyển sản phẩm trong hệ thống băng tải đai ốc của mình và phải dành vài ngày trong tháng để làm sạch. Để làm sạch thiết bị, thang máy xô phải được tắt, tắt nguồn, tháo tấm che bảo vệ, sau đó tháo rời – với quy trình được đảo ngược để hoạt động trở lại.
Tuy nhiên, khi bộ xử lý chuyển sang hệ thống làm sạch ướt tự động, nó đã cắt giảm thời gian ngừng sản xuất xuống một phần nhỏ thời gian cần thiết và giải phóng nhóm làm việc để đảm nhận các nhiệm vụ quan trọng khác, theo Ives.
Trong một ví dụ khác, một bộ xử lý granola ở Tây Bắc đã chuyển từ băng tải dây đai sang băng tải cáp hình ống có thể làm sạch ướt mà không cần tháo rời. Mục đích là để hợp lý hóa việc làm sạch và loại bỏ mọi chất gây dị ứng tiềm ẩn khỏi hệ thống.
“Thay vì sử dụng các dây chuyền chuyên dụng cơ bản như đã làm trước đây, với quy trình làm sạch ướt, họ có thể chạy khoảng năm hoặc sáu sản phẩm khác nhau qua cùng một dây chuyền mà vẫn tuân thủ. Điều đó đã cải thiện đáng kể hiệu quả và tính linh hoạt trong sản xuất của họ, ”Ives nói.
